و أنزلنا الحدید فیه بأس شدید و منافع للناس (سوره حدید، آیه 25)

(( و ما آهن را که در آن صلابت و محکمی شدید و منافعی برای مردمان در آن است نازل نمودیم.))

1 2 3 4

فعالیت های روزانه مجتمع فولاد و ذوب آهن ازنا

1 2 3 4 5

شرکت در مسابقه طراحی درب ورودی مجتمع فولاد و ذوب آهن ازنا

اینجا کلیک کنید

مهلت ارسال طرح به اتمام رسیده است .

مجتمع فولاد و ذوب آهن ازنا

اسلاید یک

هدف از اجرای طرح احداث مجتمع فولاد و ذوب آهن ازنا تولید ورق نورد گرم به ظرفیت 1200000 تن در سال که در 3 شیفت کاری 8 ساعته می باشد.

محل اجرای طرح

انتخاب محل مناسب برای اجرای طرح از جنبه های مختلف از جمله تامین مواد اولیه مورد نیاز ، دسترسی سریع به خطوط مواصلاتی کشور ، وجود نیروی انسانی لازم و بازارهای مصرف مناسب و همچنین اثرات احداث و یا توسعه طرح بر محیط زیست منطقه حائز اهمیت است . محل این واحد در منطقه ویژه اقتصادی ازنا ، کیلومتر 7 جاده ازنا به درود ، در استان لرستان انتخاب شده است .

اسلاید دو

در انتخاب محل ، فاکتورهایی همچون دسترسی به تاسیسات زیر بنایی اولیه و نیز زیر ساخت های لازم ، موثر بوده است ، تامین آب،برق وگاز سه مولفه اصلی یک طرح فولادی و همچنین دسترسی به راه آهن شمال به جنوب و خطوط مواسلاتی شرق به غرب می باشد .

محصولات تولیدی

محصولات تولیدی این واحد 000 , 200,1 تن در سال ورق گرم به ضخامت 5/1 الی 20 میلیمتر و عرض 600 الی 1575 میلیمتر ، به صورت کلاف به وزن 18 تا 30 تن می باشد .

این محصولات در صنایع مختلف ماشین سازی ، لوله سازی ، خودرو سازی ، ساخت ترانسفورماتور ، لوازم خانگی و سایر صنایع فلزی مورد استفاده قرار می گیرد که باعث توسعه اینگونه صنایع پائین دستی خواهد گردید .

اشتغال ایجاد شده :

تعداد کارکنان در مرحله بهره برداری در بخش تولیدی 410 نفر و غیر تولیدی 54 نفر می باشد که در مجموع 464 نفر خواهد بود که به صورت مستقیم در کارخانه مشغول به کار خواهند شد و همچنین حدود 5570 اشتغال غیر مستقیم ( 12 برابر ) در صنایع پایین دستی به کار گرفته می شود

اسلاید 3

اقدامات انجام شده :

زمین طرح در شهرستان ازنا ، کیلومتر 7 جاده ازنا – درود واقع شده ، زمین در دو قطعه صدو یک هکتار می باشد .
عملیات خاکبرداری ، خاکریزی و سنگبرداری که جمعاً 28/1793 متر مکعب اجرا شده است .
سازه های فلزی شامل قطعات فلزی و اسکت فلزی که جمعاً 8508 تن اجراه شده است .
آرماتور بندی 5 هزار تن و قالب بندی 245/97 متر مربع انجام شده است .
بتن ریزی جمعاً 219/63 متر مکعب که شامل بتن مگر و بتن اصلی می باشد .
ساختمان اداری در 4 طبقه به مساحت 3350 متر مربع اجرا شده و آماده بهره برداری می باشد .
سه دستگاه جرثقیل یا ظرفیت های 20/75 تن ، 32/125 تن ، و 5/35 تن به وزن حدودی 564 تن به سایت حمل و نصب شده است .

1 مجتمع فولاد و ذوب آهن ازنا این قابلیت را دارد که ورق های فولادی ضد زنگ را تولید کند …

معرفی فولاد زنگ نزن و کاربرد تولید و مصرف آن

کاربرد های فولاد زنگ نزن

(Stainless Steel Apllications) بسیار گسترده است. فولاد زنگ نزن و به اصطلاح بازار ایران همان استیل، یکی از مهمترین آلیاژ های آهن است که در زندگی روزمره با آن سر و کار داریم. از اشکال مختلف فولاد زنگ نزن در صنایع می توان به ورق ، لوله ، پروفیل و .. اشاره کرد . از فولاد زنگ نزن برای موارد تزئینی بسیاری همچون دیوار آسانسور ها، دستگیره درب ها، ساخت ساعت، وسائل تزئینی منزل و .. استفاده می شود هم چنین یکی از بیشترین کاربرد های فولاد زنگ نزن در آشپزخانه است که برای تولید سینک های ظرف شویی، کابینت ها، یخچال و فریزر، اجاق گاز، ماکروفر و … مورد استفاده قرار می گیرد.

2

فولاد زنگ نزن به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی با آب و زیبایی ظاهری آن در شرایط بسیاری امتحان خود را پس داده است و به همین دلیل این فولاد در گرید های (گرید های فولاد زنگ نزن) مختلف با درصد مواد متفاوت ساخته می شود تا هر کدام از آن ها یکی از این نیاز ها را بر طرف کند . نزدیک به 150 گرید مختلف از استینلس استیل وجود دارد که نزدیک به 50 تای آن ها بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند.

فولادهای زنگ نزن به سه گروه مهم ذیل تقسیم می شوند :

الف) فولاد زنگ نزن مارتنزیتی با 1-0/1 درصد کربن و 17 – 12 درصد کرم

ب) فولادهای زنگ نزن فریتی یا مقادیر اندکی کربن و 20-12 درصد کرم

ج) فولاد های زنگ نزن آستنیتی با 25- 17 درصد کرم و 20- 8 درصد نیکل

3

کاربرد فولاد زنگ نزن در سیستم های حمل و نقل:

استفاده از فولاد های زنگ نزن فریتی در تزئینات داخلی اتومبیل تا حد زیادی مسئول افزایش تولید فولادهای زنگ نزن 430 و 434 بوده است. فولاد زنگ نزن 409، فولاد زنگ نزن فریتی با 11 درصد کروم است که در صفحه راکتورهای کاتالیستی برای اتومبیل ها به کار می روند. این نوع فولاد توانایی تحمل شرایط خورنده را داشته و می تواند در برابر نمک و گازهای خورنده حاصل از احتراق مقاومت کنند.

4

کاربرد فولاد زنگ نزن در مبلمان:

ضعیف ترین شکل خوردگی در خانه ها و ادارات وجود دارد. اما فولاد زنگ نزن به علت مقاومت در برابر زنگ زدگی و هم چنین ظاهر زیبا و عدم نیاز به رنگ در طراحی مبلمان مورد توجه قرار گرفته است.

کاربرد فولاد زنگ نزن تولید برق:

فولاد زنگ نزن یک ماده ضروری در تجهیزات نیروگاهی مانند توربین های گاز تجهیزات تولید برق با استفاده از انرژی هسته ای و سوخت های فسیلی، پیل های سوختی و پنل های خورشیدی است. تمامی طیف های فولاد زنگ نزن در اجزای گوناگون مورد استفاده قرار می گیرند. فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی و رسوب سختی در چرخ دهنده ها و پیچ ها که به استحکام بالایی نیاز دارند به کار می روند و از فولادهای زنگ نزن آستنیتی و فریتی پرآلیاژ در اجزایی که تحت تنش کمتری قرار داشته و نیاز به مقاومت به خوردگی دارند به کار می روند.

5

کاربرد فولاد زنگ نزن در صنایع غذایی و تجهیزات آشپزخانه:

انواع مختلفی از فولادهای زنگ نزن برای تهیه و سرو غذا به کار می روند. محدوده کاربرد آن ها از ظروف آشپزخانه تا تانک ها و مخازن پاستوریزه کننده را شامل می شود. از فولاد زنگ نزن در صنایع لبنی، کارخانجات شیرینی پزی و بسته بندی مواد غذایی نیز استفاده می شود.

کاربرد فولاد زنگ نزن در کشاورزی:

اگر چه استفاده از فولاد زنگ نزن ابتدا در صنایع غذایی رایج شد اما به تدریج در مزارع نیز مورد توجه قرار گرفت. کودها و اسپری های کشاورزی شرایط خورنده ای را ایجاد می کنند و در این شرایط، استفاده از فولاد زنگ نزن آستنیتی گزینه مناسبی است. اگر چه این تجهیزات هزینه اولیه بالاتری دارند ولی عمر بالا (تقریبا 20 سال) و عدم نیاز به مراقبت و نگهداری این هزینه بالا را جبران می کند.

1

نمودار جریان فرآیند واحد نورد اشتکل برای تولید مورد نظر به شرح زیر است:

2

ناحیه انبار تختال

تختال توسط تریلر به ناحیه انبار تختال حمل شده و در آنجا در کپه هایی که به این منظور در نظر گرفته شده به صورت منظم انبار می شود. در زمان مورد نیاز تختال ها توسط جرثقیل سقفی حمل شده و روی میز ورودی کوره قرار می گیرد. در صورت توسعه واحد و احداث کارگاه ریخته گری تختال، این امکان وجود دارد تختال ها مستقیماً از خروجی کارگاه ریخته گری به میز ورودی کوره انتقال یابند. در این حالت تختال ها به صورت گرم به کوره نورد اشتگل شاررژ می‌شوند و در انرژی مورد نیاز برای گرم کردن تختال صرفه جویی خواهد شد.

3

– ناحیه کوره(Furnace)

تختال ها از ناحیه انبار تختال توسط میز رولیکی((Roller table به میز ورودی کوره(Furnce entery table )انتقال می یابد. سپس سیستم شارژ تختال(Slab charging device) اسلب ها را بلند کرده و آن ها را روی گام های کوره(Furnce skids) قرار می دهد. بر اساس تولید کارگاه ظرفیت کوره 240 تن بر ساعت در نظر گرفته شده است .کوره از نوع گامی (Walking beam) انتخاب شده تختال ها در هر سیکل حرکتی بلند شده و یک گام به جلو برده می شوند. کوره گرم کننده به دو منطقه(Zone ) تقسیم شده است. در ابتدا تختال ها در منطقه گرم کنند) Heating zone) تا دمای مورد نیاز گرم شده، و سپس وارد منطقه یکنواخت کننده((Soaking zone می شوند .

4

در منطقه یکنواخت کننده این امکان به وجود می آید که تختال ها به صورت حجمی در دمای ثابت مورد نظر تثبیت گردند. این دمای ثابت در کل حجم تختال قبل از شارژ آن به کارگاه از نقطه نظر کیفیت محصول حائز اهمیت است .که به این ترتیب، هنگامی که تختال ها به انتهای کوره می رسند دارای پروفیل دمای همگن هستند. هنگامی که خط نورد آماده پذیرش تختال جدید باشد، دریچه خروجی کوره باز شده و سیستم دشارژ خروجی(Exit discharge device) تخت ها را بلند کرده و آن را روی میز خروجی کوره(Furnce exit (table قرار می دهد. سیستم دشارژ از سه بخش تشکیل شده تا بتواند تخت آن را از سه بخش داخلی کوره بلند کرده و روی میز خروجی قرار دهد. سیستم دشارژ کوره طوری طراحی و تعبیه شده که بتواند کارگاه را با کمترین حد فاصل زمانی ممکن تغذیه کرده و موجب توقف نامطلوب آن نگردد.

5

سیستم پوسته زدا (Descaling)

بعد از اینکه تختال روی میز خروجی کوره قرار گرفت، از طریق یک میز غلتکی((Roller table به واحد پوست زدایی اولیه ((Primary descaling انتقال می یابد.

در فرایند گرمایش داخل کوره تختال ها یک لایه اکسیدی (پوسته) پیدا می کنند، که اگر این لایه زدوده نشود ،در فرایند، در سطح محصول نورد شده قرار گرفته موجب ایجاد عیوب سطحی می‌گردد. این عیوب سطحی باعث کاهش کیفیت محصول خواهد شد. فرایند زدایش پوسته، به طور مختصر، شامل ترکیبی از ضربه مکانیکی(mechanical impact ) و اثر انفجاری (( Explosive effect ناشی از سوپرهیت شدن آب در فصل مشترک اکسید و فولاد می باشد. بنابراین انرژی ضربه ای

((Impact energy کافی برای(( شکستن)) لایه اکسیدی و حجم آب کافی برای ورود به شکافها و نهایتاً به فصل مشترک اکسید و فولاد می باشد. بنابراین انرژی ضربه های کافی برای(( شکستن)) لایه اکسیدی و حجم آب کافی برای ورود به شکافها و نهایتاً به فصل مشترک اکسید و فلز به منظور(( انفجار)) و زدودن پوسته ها لازم است .سیستم پوسته زدا شامل چهار کلکتور((Header است .دو عدد از کلکتور ها در بالا و دو عدد در پایین قرار دارند و از جت های شیپوره ای( Nozzle jets )تشکیل شده اند که آب را با فشار و دبی کافی و مناسب به سطوح تختال پرتاب می کند .دو عدد از کلکتورها در فرایند زدایش پوسته عملیاتی( Opeartional) و دو عدد دیگر به صورت رزرو( Stanby )پیش بینی شده اند.

6

کلکتور ها در درون یک کلاهک پوششی( (Hood قرار دارند .سرعت ماگزیمم عبور تختال از پوست زدا ،برای پوسته زدایی اپتیمم با در نظر گرفتن پارامترهای عملی سیستم ۱/۵ متر بر ثانیه است. پارامترهای سیستم پوسته زدا با توجه به برنامه های محاسباتی خارج از خط(Off- line calculation programs ) توسط VAI ابداع و توسعه یافته و نتایج آزمایشی آن در خط(Mill trails) که توسط VAI انجام پذیرفته انتخاب شده است. بعد از اینکه تختال ها پوست زدایی شدند ازطریق رولیک های غلتکی به طرف نورد اشتگل انتقال می‌یابند.

7

نورد مقدماتی همراه با لبه ساز ٍEdger

میز های ورودی((Approach tables نورد به یک سیستم هدایت کننده((Guide system مجهز شده که تختال ها را قبل از ورود به لبه ساز عمودی تنظیم میکند.

ناحیه نورد مقدماتی از یک قفسه رفت و برگشتی چهار غلتکی(4- High reversing roughing stand ) با قفسه لبه ساز عمودی در قسمت ورودی آن تشکیل شده است.

قفسه لبه ساز می تواند روی متریال به عرض۶۰0 تا 1575میلی متر و با ضخامت ۸۰ تا ۲۵۰ میلی متر و با شیب حداکثر ۲۵ میلیمتر کار لازم را انجام دهد.

این قفسه با سیستم کنترل عرض اتوماتیک هیدرولیکی(HAWC – Hydrolic Automatic Width control )مجهز شده که می‌تواند تنظیم شیب عرض را در خلال نورد به سرعت انجام دهد. این قفسه وضعیت رواداری(Width tolerance) عرض را بهبود بخشیده، خطاهای شکلی پلان تختال را به مینیمم رسانده و کیفیت لبه های آن را بالا میبرد.

قفسه مقدماتی ( ( Roughing mill مستقیماً بعد از قفسه لبه ساز قرار دارد و هر کدام از غلتک ها ی کاری آن توسط یک موتور به حرکت در می آید .سیستم تنظیم( Screw down system ) وضعیت غلتک ها به صورت مکانیکی و الکتریکی همزمان شده((Synshronized و مجهز به سیستم اندازه گیری سرعت و فاصله غلتک ها است .تمهیدات لازم به منظور نصب سیلندرهای تنظیم هیدرولیکی برای کنترل وضعیت اتوماتیک(AGC-Automatic gauge control ) در نظر گرفته شده است.برای جبران وضعیت غلتک پشتیبان پایینی از لاینر استفاده میشود.

8

در هر عبور((Pass، تختال با شتاب کمتری بر روی میز غلتکی حرکت کرده و توسط مکانیزم راهنمای ورودی هم مرکز می گردد. سپس در انتقال به سمت قفسه رفت و برگشتی کتاب می گیرد. این وضعیت حرکت در دو طرف قفسه رفت و برگشتی به همین ترتیب است. در خلال این حرکت فاصله غلتک ها(Roll gap )توسط سیستم کامپیوتری تنظیم می گردد.

تعویض غلتک های کاری توسط سیلندرهای هیدرولیکی که بر روی پلیت کف مفصلی(Swivel floor plate ) روبروی قفسه نصب شده است انجام می پذیرد. به منظور تعویض سریع غلتک ها نیز دارای حرکت جانبی((Side -Shifting است.

تعویض غلتک های پشتیبان ( (Back-up Roolsتوسط یک هیدرو سیلندر انجام میشود .

انتقال غلتکهای کاری به کارگاه سنگ زنی غلتک((Roll shop به صورت مستقیم و انتقال غلتک های پشتیبان به وسیله یک جرثقیل و تلشکی( (Transfer- car به عمل می آید.

9

نورد اشتکل

میزهای ورودی نورد اشتکل به سیستم هدایت کننده تختال مجهز است به ترتیبی که تختال را به صورت تنظیم شده آماده ورود به نورد اشتکل می نماید.

ناحیه نورد اشتکل از یک قفسه اشتکل ۴ غلتکی که بین کوره های کلاف کن ورودی و خروجی قرار دارد تشکیل شده است .قفسه اشتکل به سیستم تنظیم فاصله غلتک هیدرولیکی و الکترومکانیکی(HAGC- Hydrolic automatic gauge control ) مجهز شده که عملکرد تنظیم ضخامت تختال را بهبود می بخشد .سیستم انتقال و خمش غلتک های کاری به منظور کاهش عیوب همواری((Flatness، افزایش کنترل تاج((Crown control، ایجاد انعطاف در برنامه نوردی((Scheduling و امکان تولید بیشتر با افزایش زمان استفاده از غلتک ها در این قفسه به کار رفته است.

در این سیستم با استفاده از تکنولوژی تنظیم هوشمند تاج(Smart crown technology) پروفیل و همواری قطعه نوردی کنترل و تنظیم می شود.

توسعه و نوآوری جدید VAI در این تکنولوژی نسبت به تکنولوژی های دیگر دارای مزایا و محاسن زیادی است. در این سیستم انتقال عرض غلتکهای کاری برای تنظیم قسمت های بدون بار و قسمتهای با بار به منظور تطابق مطلوب منحنی های تراز ( ( Contourغلتک ها و تختال نوردی مورد استفاده قرار می گیرد.

پوسته زدایی ویژه‌ای(Piece dascaling )در هر دو طرف نورد اشتکل بین این نورد و کووره ها قرار گرفته است .نورد اشتکل همچنین با سیستم های اندازه گیری ضخامت در ورود و خروج، سیستم اندازه گیری پروفیل خروجی و پارامترهای متعددی تجهیز شده است. یک سیستم اندازه گیری عرض نیز در محل میز خروجی(Runout table )بلافاصله بعد از کوره کلاف کن خروجی قرار دارد.

10

کوره اشتکل (Steckel furnace)

کوره کلاف کن اشتکل هنگامی مورد استفاده قرار می‌گیرد که ضخامت متریال کمتر از ۲۵ میلی متر باشد. هر کدام از کوره ها به سیستم غلتک های فشاری(Pinch roll )و سیستم هدایت کننده(Guiding unit) مجهز است.

کوره های اشتکل در دو طرف نورد اشتکل قرار دارند. وظیفه این کوره ها ایجاد دمای لازم برای متریال نوردی است. در طرح این کوره ها از سیستم دو زبانه ای قابل تنظیم(Two flap system) به منظور هدایت ایمن متریال نوردی به شکاف ماندرل و همچنین کاهش مصرف انرژی از طریق سیستم آب بندی ویژه آن استفاده شده است.

ماندرل((Mandrel از فولاد مقاوم در مقابل گرما با کروم و نیکل بالا ساخته شده است. دمای کوره در محدوده ۹۵۰ تا ۱۱۰۰ درجه سانتی گراد به طور ثابت نگه داری می شود. توزیع دمای همگن داخل کوره نیز توسط سیستم کنترل دمای دقیق تامین می گردد. زمان بازگشت کوتاه و سرعت کلاف کردن بالا همراه با استفاده از مشعل های با دی اکسید نیتروژن پایین هرگونه تغییرات دما در طول متریال نوردی را به مینیمم می رساند. تغییرات کشش کلاف از طریق سرعت محیطی ماندرل های کلاف کننده، غلتک های فشاری و غلطک های کاری کنترل می شود .نقاط تنظیم گشتاور پیچشی((Torque set point برای کوره ها بر اساس قطر واقعی کلافها تنظیم می گردد.

11

میز خروجی و سیستم خنک کننده آرام (Runout table and laminar cooling)

میز خروجی بعد از نورد اشتکل قرار دارد و برای انتقال محصول ورق از نورد به سیستم خنک کننده آرام در نظر گرفته شده است.

سیستم خنک کننده آرام در بالا و پایین میز خروجی قرار گرفته و به منظور خنک کردن ورق تا رسیدن به دمای لازم برای کلاف شدن تعبیه شده است .

مدل کلاف کردن با انتخاب دستی و همچنین با انتخاب توسط سیستم کامپیوتری فرایند امکان پذیر است.

کلکتور های بالایی در موقع اضطراری می تواند توسط سیستم هیدرولیکی بالا آورده شود.

مجموعه رولرها و موتورها روی یک شاسی مشترک قرار دارند به نحوی که تعویض آنها ساده می باشد. سطوح رولرها توسط کلکتوری که زیر آن تعبیه شده خنک می شود .

12

– سیستم کلاف کن نهایی(Upcoiler)

در انتهای میز خروجی سیستم کلاف کن نهایی و غلتک های فشاری(Pinch roll) قرار دارد.

غلتک های فشاری ورق را به سمت کلاف کن هدایت می کند و کشش لازم را در ورق به منظور ایجاد انجام عملیات کلاف کردن ایجاد می نماید. فاصله بین غلتک ها توسط سیلندرهای هیدرولیکی بر اساس ضخامت ورق تنظیم می گردد. بعد از عبور ورق از فاصله بین غلتک ها در سیستم غلتک های فشاری ،سیلندرهای هیدرولیکی فعال میشوند تا در حالت فشار قرار گرفته و نیروی لازم را به ورق جهت هدایت آن وارد نمایند.( این نیرو بستگی به ضخامت و نوع گونه فولادی ورق دارد). سیستم کلاف کن دارای ۳ دستگاه سیستم غلتک های پوششی فشاری(Wrapper roller) است. هر کدام از این غلتک ها سیستم محرک و مفصلی جداگانه دارند. این سیستم به صورت هیدرولیکی کار میکند دارای کنترل مرحله‌ای((Step control است.

بعد از سیستم کلاف کن ،کلاف ها روی ماشین کلاف جمع کن قرار گرفته به ایستگاه تسمه زنی(Coil banding station) منتقل می‌شوند. بعد از آن کلاف ها به ماشین حمل کلاف(Coil car ) دیگری انتقال یافته و از طریق سیستم انتقالی گامی( (walking beam conveyor که در آن کلاف توزین و علامت گذاری نیز می شود توسط جرثقیل سقفی به محوطه انبار کلاف حمل می شود.

13

سیستم انتقالی کلاف (Coil transport)

چند دستگاه انتقالی از جمله ماشین کلاف جمع کن ،ماشین بلند کننده کلاف ،ماشین انتقال کلاف ،سیستم انتقال گامی کلاف ها را حمل و به ایستگاه بازرسی کلاف منتقل می نمایند .

– ایستگاه بازرسی کلاف (Coil inspection stion )

به منظور بازرسی سطح کلاف ،نمونه های بریده شده کلاف از سیستم انتقالی گامی جدا شده و نهایتاً به ایستگاه بازرسی منتقل می شوند .بعد از بازرسی کلاف ،کلاف توسط ماشین انتقال کلاف به ایستگاه تسمه زنی منتقل می شود.بعد از تسمه زنی کلاف ،کلاف توسط جرثقیل مجدداً به ناحیه انبار باز میگردد.